ประกอบเร็วขึ้น 50% ด้วยบอร์ดระดับพรีเมียมของเรา

เมื่อฉันประกอบ PCB ที่ซับซ้อน ส่วนที่ช้าที่สุดไม่ใช่เครื่องวางตำแหน่งเสมอไป ความล่าช้ามักเริ่มเร็วขึ้นด้วยไฟล์ที่ไม่ชัดเจน ส่วนที่หาแหล่งที่มาได้ยาก การจัดวางส่วนประกอบที่ไม่ดี หรือบอร์ดที่ต้องทำงานด้วยตนเองซ้ำๆ บอร์ดระดับพรีเมียมสามารถช่วยลดความล่าช้าเหล่านี้ได้ แต่ผลลัพธ์จะขึ้นอยู่กับกระบวนการประกอบทั้งหมด ควรตรวจสอบเป้าหมาย เช่น "เร็วขึ้นสูงสุด 50%" กับข้อมูลการผลิตของคุณเอง แทนที่จะถือเป็นผลลัพธ์ที่ตายตัว ฉันเริ่มต้นด้วยการออกแบบบอร์ด เลย์เอาต์ที่สะอาดตาช่วยให้ทีมประกอบมีปัญหาในการแก้ไขน้อยลง เครื่องหมายอ้างอิงที่ชัดเจน รอยเท้าที่สม่ำเสมอ ระยะห่างที่เหมาะสม และจุดทดสอบที่เข้าถึงได้สามารถลดการตรวจสอบด้วยตนเองได้ สามารถจัดกลุ่มส่วนประกอบที่มีความต้องการการติดตั้งคล้ายกันเพื่อรองรับขั้นตอนการผลิตที่ราบรื่นยิ่งขึ้น ฉันยังตรวจสอบรายการวัสดุก่อนการผลิตด้วย ส่วนที่ขาดหายไปสามารถหยุดทั้งชุดได้ ฉันตรวจสอบหมายเลขชิ้นส่วน ประเภทบรรจุภัณฑ์ ทางเลือกอื่นที่ได้รับอนุมัติ และความพร้อมในการให้บริการของซัพพลายเออร์ หากส่วนประกอบมีระยะเวลารอคอยนาน ฉันจะมองหาตัวเลือกที่ใช้งานร่วมกันได้ก่อนที่บอร์ดจะถึงขั้นตอนการประกอบ ขั้นตอนนี้สำคัญสำหรับทั้งการดำเนินการขนาดเล็กและคำสั่งซื้อที่มากขึ้น ตัวเชื่อมต่อหรือคอนโทรลเลอร์ที่ไม่พร้อมใช้งานเพียงตัวเดียวอาจทำให้การสร้างเสร็จสมบูรณ์ล่าช้าได้ พื้นผิวและการตกแต่งของบอร์ดยังส่งผลต่องานประกอบอีกด้วย พื้นผิวที่เหมาะสมสามารถรองรับการบัดกรีที่เชื่อถือได้ และลดความจำเป็นในการตรวจสอบซ้ำ ทางเลือกที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับการออกแบบบอร์ด ประเภทของส่วนประกอบ สภาพการจัดเก็บ และวิธีการผลิต ฉันไม่ได้เลือกการตกแต่งตามราคาเพียงอย่างเดียว ลายฉลุต้องการความสนใจในระดับเดียวกัน ช่องรับแสงที่ออกแบบมาไม่ดีอาจทำให้เกิดการบัดกรีมากเกินไปหรือน้อยเกินไป ซึ่งอาจนำไปสู่การสร้างสะพาน ข้อต่อแบบเปิด หรืองานซ่อมแซมเพิ่มเติม ฉันตรวจสอบขนาดแผ่น ความครอบคลุมของการวาง และระยะห่างของส่วนประกอบก่อนที่จะสร้างสเตนซิล การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ จะช่วยประหยัดเวลาทั่วทั้งชุดได้ ตัวอย่างเช่น ลองนึกภาพบอร์ดที่มีส่วนประกอบ 120 ชิ้น หากทีมประกอบต้องแก้ไขข้อต่อบัดกรีหลายจุดด้วยตนเองบนทุกแผง งานที่เพิ่มเข้ามาอาจเกินเวลาที่บันทึกไว้ได้อย่างรวดเร็วด้วยรอบการวางตำแหน่งที่เร็วขึ้น การออกแบบลายฉลุที่ดีขึ้นและการจัดวางแผ่นทำความสะอาดอาจลดการแก้ไขเหล่านั้นก่อนที่จะเกิดขึ้น ฉันยังเตรียมไฟล์การผลิตให้ครบถ้วน แพคเกจควรประกอบด้วย: - ไฟล์ Gerber - ไฟล์เจาะ - ข้อมูลการเลือกและวาง - รายการวัสดุ - แบบร่างการประกอบ - ข้อมูลขั้ว - ข้อกำหนดในการทดสอบ - ทางเลือกส่วนประกอบที่ได้รับอนุมัติ เมื่อไฟล์เหล่านี้ตรงกัน ทีมผู้ผลิตจะใช้เวลาน้อยลงในการถามคำถามหรือตรวจสอบความไม่สอดคล้องกัน การแบ่งแผงสามารถปรับปรุงเอาต์พุตได้เช่นกัน แผงที่มีการวางแผนอย่างดีช่วยให้บอร์ดหลายตัวสามารถเคลื่อนผ่านเส้นเดียวกันได้ ฉันตรวจสอบรูปร่างของบอร์ด วิธีการแยกออก รูเครื่องมือ เครื่องหมายยึด และระยะห่างของส่วนประกอบรอบๆ ขอบแผง การออกแบบแผงที่ไม่ดีอาจสร้างปัญหาในการจัดการและเพิ่มของเสียได้ บอร์ดยังต้องพอดีกับอุปกรณ์ประกอบ ขนาด ความหนา การบิดเบี้ยว และระยะห่างของขอบล้วนมีความสำคัญ ฉันใช้การทบทวนการผลิตสั้นๆ ก่อนทำการสั่งซื้อ การตรวจสอบของฉันประกอบด้วย: 1. การตรวจสอบโครงร่างสำหรับการเข้าถึงส่วนประกอบ 2. การยืนยันความพร้อมใช้งานของส่วนประกอบ 3. การจับคู่รอยเท้ากับชิ้นส่วนจริง 4. การตรวจสอบข้อกำหนดของลายฉลุและการวาง 5. การตรวจสอบขนาดแผง 6. การยืนยันการตรวจสอบและขั้นตอนการทดสอบ 7. การเปรียบเทียบผลลัพธ์ของการดำเนินการนำร่องกับรอบเวลาที่วางแผนไว้ การดำเนินการนำร่องให้ข้อมูลที่เป็นประโยชน์แก่ฉัน ฉันสามารถวัดเวลาการวางตำแหน่ง เวลาบัดกรี เวลาตรวจสอบ การทำงานซ้ำ และการสูญเสียวัสดุ ตัวเลขเหล่านี้แสดงให้เห็นว่าความล่าช้าที่แท้จริงมาจากไหน หากกระบวนการปัจจุบันของฉันใช้เวลา 20 นาทีต่อแผง และกระบวนการที่แก้ไขใช้เวลา 10 นาที การปรับปรุงจะเป็น 50% สำหรับการดำเนินการที่วัดได้นั้น ไม่ได้หมายความว่าทุกโครงการจะบรรลุผลเหมือนกัน ขนาดกระดาน จำนวนส่วนประกอบ ปริมาณการผลิต และอุปกรณ์ ล้วนเปลี่ยนแปลงผลลัพธ์ ฉันชอบเป้าหมายการปรับปรุงที่ชัดเจนซึ่งสนับสนุนโดยบันทึกการผลิต วิธีการดังกล่าวช่วยให้ฉันหลีกเลี่ยงการเรียกร้องที่สูงเกินจริง และทำให้ทีมประกอบมีแนวทางปฏิบัติในการติดตามความคืบหน้าได้จริง บอร์ดระดับพรีเมียมไม่ใช่แค่คุณภาพของวัสดุเท่านั้น คุณค่านี้มาจากการออกแบบบอร์ด ส่วนประกอบ ไฟล์ แผง สเตนซิล และกระบวนการประกอบที่ทำงานร่วมกันได้ดีเพียงใด เมื่อชิ้นส่วนเหล่านี้ถูกเตรียมเป็นระบบเดียว ฉันสามารถลดการหยุดชั่วคราวที่หลีกเลี่ยงได้ จำกัดการแก้ไขด้วยตนเอง และสร้างขั้นตอนการผลิตที่คาดการณ์ได้มากขึ้น เป้าหมายที่ถูกต้องไม่ใช่แค่การประกอบให้เร็วขึ้นเท่านั้น เป็นการประกอบที่รวดเร็วขึ้นโดยยังคงรักษาผลการตรวจสอบและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้อยู่ภายใต้การควบคุม

โปรเจ็กต์อาจเสียเวลาก่อนที่จะทำการตัดครั้งแรก บอร์ดอาจมาถึงโดยมีพื้นผิวไม่เรียบ ข้อมูลจำเพาะไม่ชัดเจน หรือขนาดที่สร้างงานพิเศษที่ไซต์งาน ฉันเห็นว่าสิ่งนี้นำไปสู่การขัดมากขึ้น การปรับเปลี่ยนมากขึ้น และสิ้นเปลืองวัสดุมากขึ้น บอร์ดด้านขวาช่วยให้งานมั่นคงตั้งแต่เริ่มต้น ฉันเลือกบอร์ดตามความต้องการของโปรเจ็กต์ ไม่ใช่แค่รูปลักษณ์ภายนอกเท่านั้น ช่างทำตู้อาจต้องการพื้นผิวเรียบในการตกแต่ง ผู้รับเหมาอาจมองหาผ้าปูที่นอนที่มั่นคงซึ่งตัดและขนย้ายได้ง่าย ทีมงานเฟอร์นิเจอร์อาจต้องการความหนาสม่ำเสมอในทุกแผง การเลือกบอร์ดที่ดีรองรับทั้งสามอย่าง เมื่อฉันเปรียบเทียบตัวเลือกบอร์ด ฉันจะตรวจสอบ: - ความเรียบของพื้นผิว - ความสม่ำเสมอของความหนา - ประสิทธิภาพการตัดและการเจาะ - ความต้องการความชื้น - สภาพการรับน้ำหนักและการใช้งาน - ขนาดแผ่นที่มีอยู่ - คุณภาพขอบ - ความเข้ากันได้ของการตกแต่ง รายละเอียดเหล่านี้ส่งผลต่องานหลังการส่งมอบ บอร์ดที่เรียบเนียนและสม่ำเสมอสามารถลดเวลาในการเตรียมการได้ แผ่นงานที่สอดคล้องกันช่วยให้ประตู ชั้นวาง และแผงพอดีกับการเปลี่ยนแปลงน้อยลง พื้นผิวที่เหมาะสมยังสามารถลดปริมาณการเคลือบหรืองานตกแต่งได้อีกด้วย ตัวอย่างเช่น เวิร์กช็อปเฟอร์นิเจอร์ขนาดเล็กอาจผลิตชุดตู้เก็บของจากหลายแผ่น หากความหนาแตกต่างกัน ประตูอาจตั้งได้หลายระดับและช่องว่างของชั้นวางอาจดูไม่เท่ากัน เมื่อแผ่นงานถูกสร้างขึ้นตามข้อกำหนดเฉพาะที่สม่ำเสมอ ทีมงานจะสามารถใช้แผนการตัดเดียวกันทั่วทั้งชุดได้ ที่ทำให้ควบคุมการผลิตได้ง่ายขึ้น ฉันยังใส่ใจกับสภาพแวดล้อมที่ตั้งใจไว้ของคณะกรรมการด้วย ผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบมาสำหรับพื้นที่ภายในอาคารที่แห้งอาจไม่เหมาะกับห้องที่มีความชื้นหรือบริเวณที่ทำความสะอาดบ่อยๆ ตัวเลือกที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับวิธีการใช้ จัดเก็บ ตกแต่ง และดูแลรักษาบอร์ด กระบวนการคัดเลือกเชิงปฏิบัติมีลักษณะดังนี้: 1. กำหนดการใช้โครงการ โปรดทราบว่าจะใช้บอร์ดกับเฟอร์นิเจอร์ ตู้ ผนัง ชั้นวางของ บรรจุภัณฑ์ หรือวัตถุประสงค์อื่น 2. ยืนยันขนาดที่ต้องการ เปรียบเทียบขนาดแผ่นมาตรฐานกับแผนการตัด รูปแบบที่เหมาะสมสามารถช่วยลดออฟคัทได้ 3. ตรวจสอบพื้นผิวและแกน สอบถามรายละเอียดผลิตภัณฑ์หรือตัวอย่างเมื่อความสมบูรณ์และโครงสร้างส่งผลต่อผลลัพธ์ 4. ตรวจสอบความต้องการในการประมวลผล ตรวจสอบให้แน่ใจว่ากระดานใช้งานได้กับเครื่องมือที่ใช้ในการตัด เจาะ ขอบ และยึด 5. จับคู่กระดานให้ตรงตามเงื่อนไข พิจารณาความชื้นภายในอาคาร การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ กิจวัตรการทำความสะอาด และภาระที่คาดหวัง 6. วางแผนการจัดส่งและจัดเก็บ บอร์ดควรแบน แห้ง และป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายก่อนการติดตั้ง ฉันพบว่าตัวอย่างมีประโยชน์เนื่องจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ไม่ได้แสดงทุกรายละเอียด ตัวอย่างสามารถเผยให้เห็นว่าบอร์ดรู้สึกอย่างไรภายใต้เลื่อย ขอบตอบสนองต่อการเจาะอย่างไร และสี วีเนียร์ หรือลามิเนตอยู่บนพื้นผิวอย่างไร บอร์ดที่ดีกว่าไม่ได้แทนที่การวางแผนที่ดี พวกเขาทำให้ทีมมีวัสดุที่มั่นคงมากขึ้นในการทำงานด้วย ข้อมูลจำเพาะที่ชัดเจน ขนาดที่เหมาะสม และการจัดการที่เหมาะสมช่วยเปลี่ยนวัสดุดังกล่าวให้เป็นกระบวนการที่สะอาดยิ่งขึ้น เมื่อฉันต้องการสร้างให้ดีขึ้นและดำเนินการผลิตโดยมีการทำซ้ำน้อยลง ฉันจะเริ่มต้นด้วยการเลือกบอร์ด บอร์ดที่เหมาะกับงานสามารถรองรับการตัดที่แม่นยำ การตกแต่งที่เรียบเนียนยิ่งขึ้น และผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอมากขึ้นตั้งแต่แผงแรกไปจนถึงแผงสุดท้าย

เวลาในการประกอบมักจะเพิ่มขึ้นเป็นก้าวเล็กๆ เช่น ผู้ปฏิบัติงานเดินไปค้นหาชิ้นส่วน ปรับอุปกรณ์จับยึด ตรวจสอบแบบร่าง และรอชุดอุปกรณ์ถัดไป ความล่าช้าแต่ละครั้งอาจใช้เวลาเพียงไม่กี่วินาที ในหลายร้อยหน่วย วินาทีเหล่านั้นจะกลายเป็นชั่วโมง ฉันไม่ถือว่า “ลดเวลาการประกอบลงครึ่งหนึ่ง” เป็นคำมั่นสัญญาสำหรับทุกสายการผลิต ฉันถือว่ามันเป็นเป้าหมายที่ต้องทดสอบด้วยการวัดที่ชัดเจน กระบวนการ เครื่องมือ และเค้าโครงเวิร์กสเตชันที่เหมาะสมสามารถขจัดการเคลื่อนไหวที่สูญเปล่าไปได้มาก เริ่มต้นด้วยกระบวนการปัจจุบัน ฉันบันทึกรอบการประกอบทั้งหมดตั้งแต่ชิ้นส่วนแรกที่หยิบขึ้นมาไปจนถึงหน่วยที่เสร็จแล้วที่วางอยู่ในพื้นที่เอาท์พุต บันทึกควรประกอบด้วย: - เวลาในการประกอบต่อหน่วย - เวลารอ - ระยะทางเดิน - การเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ - การค้นหาชิ้นส่วน - เวลาในการปรับปรุงและการตรวจสอบ - การหยุดที่เกิดจากวัสดุที่ขาดหายไป - ความแตกต่างระหว่างผู้ปฏิบัติงาน วิดีโอง่ายๆ สามารถเปิดเผยปัญหาที่พลาดได้ง่ายระหว่างการทำงานปกติ ฉันขอให้โอเปอเรเตอร์ทำงานตามปกติโดยไม่เปลี่ยนขั้นตอนในการบันทึก เป้าหมายคือการดูขั้นตอนการทำงานจริง ไม่ใช่เวอร์ชันในอุดมคติ ตัวอย่างเช่น ผู้ปฏิบัติงานอาจดูเหมือนประกอบชิ้นส่วนเสร็จ 90 วินาที การตรวจสอบอย่างละเอียดอาจแสดงเวลา 18 วินาทีในการค้นหาสกรู, 12 วินาทีในการเอื้อมมือไปหาเครื่องมือ และหยุดสั้นๆ หลายครั้งขณะตรวจสอบการวางแนวของชิ้นส่วน ตัวงานเองใช้เวลาน้อยกว่าการเคลื่อนไหวโดยรอบ ขจัดการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น เวิร์กสเตชันควรวางชิ้นส่วนที่ใช้งานบ่อยให้อยู่ในระยะที่เอื้อมถึงได้ง่าย ชิ้นส่วนที่ใช้ร่วมกันควรอยู่ด้วยกัน ของหนักควรนั่งในระดับความสูงที่ปลอดภัย แทนที่จะนั่งบนพื้นหรือหลังม้านั่ง ฉันตรวจสอบการเคลื่อนไหวของมือของผู้ปฏิบัติงาน และถามว่า: - มือทั้งสองข้างทำงานพร้อมกันได้หรือไม่? - ผู้ปฏิบัติงานพลิกตัวบ่อยหรือไม่? - อะไหล่ถูกจัดเก็บตามลำดับการใช้งานหรือไม่? - สามารถเตรียมส่วนประกอบถัดไปในขณะที่ขั้นตอนปัจจุบันเสร็จสิ้นได้หรือไม่ - ผู้ประกอบการจำเป็นต้องออกจากสถานีหรือไม่? การเปลี่ยนแปลงเลย์เอาต์เล็กน้อยสามารถสร้างรายได้ที่มั่นคง การเลื่อนถาดยึดเข้าไปใกล้กับฟิกซ์เจอร์อาจประหยัดเวลาได้สองวินาทีต่อยูนิต ที่ 600 หน่วยต่อกะ นั่นเท่ากับเวลาในการผลิตที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ 20 นาที ใช้ฟิกซ์เจอร์ที่รองรับการทำงาน ฟิกซ์เจอร์ที่ดีช่วยยึดผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในตำแหน่งที่มั่นคงและลดการปรับด้วยมือ ควรช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานวางชิ้นส่วนได้อย่างถูกต้องโดยไม่ต้องตรวจสอบเพิ่มเติม อุปกรณ์ติดตั้งควรจัดให้มี: - จุดระบุตำแหน่งที่ชัดเจน - บรรทุกและขนถ่ายได้ง่าย - เข้าถึงพื้นที่ยึดหลัก - อุปกรณ์รองรับที่ปลอดภัยสำหรับผลิตภัณฑ์ - ทำความสะอาดง่ายและบำรุงรักษา - การออกแบบที่เหมาะกับเวอร์ชันผลิตภัณฑ์ที่ได้รับอนุมัติที่แตกต่างกัน ฉันหลีกเลี่ยงอุปกรณ์ติดตั้งที่เพิ่มขั้นตอนมากกว่าที่ถอดออก ฟิกซ์เจอร์ที่ใช้เวลาโหลด 15 วินาทีอาจไม่ช่วยอะไรหากการตั้งค่าดั้งเดิมใช้เวลา 10 วินาที ค่านี้มาจากการทำงานทั้งหมด ไม่ใช่จากงานที่แยกออกมาเพียงงานเดียว ใช้คุณสมบัติ poka-yoke ที่มีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นเป็นประจำ หากชิ้นส่วนสามารถติดตั้งผิดทิศทาง กระบวนการนี้น่าจะทำให้การสร้างข้อผิดพลาดนั้นยากขึ้น เครื่องระบุตำแหน่งที่มีรูปทรง เครื่องหมายสี ขั้วต่อแบบใช้กุญแจ หรือเซ็นเซอร์สามารถลดการตรวจสอบซ้ำและการทำงานซ้ำได้ คุณสมบัติเหล่านี้ไม่ได้แทนที่การฝึกอบรม พวกเขาสนับสนุนมัน ตัวอย่างในทางปฏิบัติคือชุดสายเคเบิลที่มีขั้วต่อที่คล้ายกันสองตัว คู่มือตัวเชื่อมต่อที่ชัดเจนสามารถป้องกันตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องก่อนที่เครื่องจะเข้ารับการตรวจสอบ วิธีนี้จะช่วยประหยัดเวลาในการถอด การแก้ไข การทดสอบ และเอกสารประกอบ เตรียมชิ้นส่วนก่อนที่ผู้ปฏิบัติงานต้องการ การประกอบชิ้นส่วนสามารถร่นระยะเวลาในการประกอบได้เมื่อมีการวางแผนอย่างดี แต่ละชุดควรมีชิ้นส่วนที่จำเป็นสำหรับหนึ่งหน่วยหรือหนึ่งชุดเล็ก โดยจัดเรียงตามลำดับการใช้งาน ชุดอุปกรณ์ที่มีประโยชน์ประกอบด้วย: - ปริมาณที่ถูกต้องของแต่ละชิ้นส่วน - การระบุชิ้นส่วนที่ชัดเจน - ลำดับการบรรจุอย่างง่าย - ฉลากที่เชื่อมโยงกับคำสั่งงาน - วิธีการจัดการชิ้นส่วนที่ไม่ได้ใช้ การติดตั้งยังช่วยลดการหยุดชะงักอีกด้วย ผู้ปฏิบัติงานไม่จำเป็นต้องนับจากถังขนาดใหญ่หรือค้นหาส่วนประกอบแบบผสมระหว่างการประกอบ จะต้องตรวจสอบกระบวนการติดตั้ง สถานีที่รวดเร็วซึ่งมีชุดอุปกรณ์ที่ไม่ถูกต้องจะสร้างการทำงานซ้ำมากขึ้น ไม่ใช่เอาท์พุตมากขึ้น สร้างมาตรฐานของงานโดยไม่ทำให้เข้มงวด คำแนะนำในการทำงานที่ชัดเจนควรแสดงลำดับที่เกิดขึ้นจริง การตั้งค่าเครื่องมือ คะแนนคุณภาพ และหมายเหตุด้านความปลอดภัย รูปภาพหรือไดอะแกรมแบบง่ายมักจะทำงานได้ดีกว่าย่อหน้ายาว ฉันชอบคำแนะนำที่ตอบคำถามสี่ข้อ: 1. ใช้ส่วนใด? 2.วางไว้ที่ไหน? 3. ต้องใช้เครื่องมือหรือการตั้งค่าอะไร? 4. เจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานจะยืนยันได้อย่างไรว่าขั้นตอนนี้เสร็จสมบูรณ์แล้ว? เอกสารควรอยู่ใกล้กับเวิร์กสเตชัน เมื่อกระบวนการเปลี่ยนแปลง ควรทบทวนและปรับปรุงคำแนะนำ คำสั่งเก่าสามารถสร้างความแตกต่างระหว่างตัวดำเนินการและกะได้ ปรับสมดุลงานข้ามสถานี ผู้ปฏิบัติงานที่รวดเร็วไม่สามารถแก้ปัญหาสายที่ไม่สมดุลได้ สถานีหนึ่งอาจเสร็จก่อนกำหนดในขณะที่อีกสถานีหนึ่งกลายเป็นคิวคงที่ ฉันเปรียบเทียบรอบเวลาของแต่ละสถานี และมองหางานที่สามารถย้าย แบ่ง หรือรวมกันได้ เครื่องชั่งแบบเรียบง่ายอาจเกี่ยวข้องกับ: - การย้ายงานเตรียมการต้นน้ำ - รวมการตรวจสอบสั้นๆ สองครั้ง - การแยกงานยึดที่ยาว - การเพิ่มสถานีคู่ขนานสำหรับการทำงานที่ช้า - การเตรียมชิ้นส่วนทั่วไปก่อนการประกอบหลัก จุดมุ่งหมายไม่ใช่เพื่อให้ทุกสถานีเหมือนกัน จุดมุ่งหมายคือเพื่อลดการรอคอยและปกป้องจังหวะของสาย เลือกเครื่องมือที่ตรงกับงาน เครื่องมือที่เหมาะสมสามารถลดการเคลื่อนของเข็ม เวลาการตั้งค่า และความแปรผันได้ อาจรวมถึงตัวขับที่ควบคุมแรงบิด เครื่องปรับสมดุลเครื่องมือแบบแขวน เครื่องกดแบบมีไกด์ หรือฟิกซ์เจอร์ที่มีการจับยึดอย่างรวดเร็ว ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ การเลือกเครื่องมือควรพิจารณาถึง: - แรงบิดหรือแรงที่ต้องการ - การเข้าถึงจุดยึด - ภาระตามหลักสรีรศาสตร์ - ความต้องการในการบำรุงรักษา - ข้อกำหนดในการสอบเทียบ - การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน - เวลาเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ เครื่องมือที่เร็วขึ้นจะไม่มีประโยชน์หากทำให้เกิดความเสียหายหรือทำให้การตรวจสอบคุณภาพยากขึ้น เวลาในการประกอบและคุณภาพผลิตภัณฑ์ต้องวัดกัน ดำเนินการนำร่องขนาดเล็ก ฉันแนะนำให้ทดสอบการเปลี่ยนแปลงในหนึ่งสถานีหรือตระกูลผลิตภัณฑ์หนึ่งก่อนที่จะเปลี่ยนทั้งสายการผลิต นักบินเชิงปฏิบัติสามารถปฏิบัติตามรูปแบบนี้: - วัดเวลาของวงจรปัจจุบัน - เลือกแหล่งที่มาของความล่าช้าหนึ่งหรือสองแหล่ง - เปลี่ยนเค้าโครง อุปกรณ์ติดตั้ง ชุดอุปกรณ์ หรือเครื่องมือ - ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้อง - รันชุดควบคุม - วัดเวลาของวงจร ข้อบกพร่อง การทำงานซ้ำ และผลตอบรับของผู้ปฏิบัติงาน - เก็บ ปรับ หรือลบการเปลี่ยนแปลง นักบินให้หลักฐานแก่ทีมก่อนที่จะใช้จ่ายเงินกับการเปิดตัวในวงกว้าง นอกจากนี้ยังแสดงให้เห็นว่าการประหยัดเวลาใช้ได้กับผู้ปฏิบัติงานที่แตกต่างกันและในสภาวะการผลิตปกติหรือไม่ ติดตามมากกว่าความเร็ว รอบที่สั้นกว่าจะมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อเอาต์พุตยังคงยอมรับได้ ฉันติดตาม: - รอบเวลาเฉลี่ย - รอบเวลายาวที่สุดและสั้นที่สุด - อัตราผลตอบแทนการผ่านครั้งแรก - อัตราการทำงานซ้ำ - การขาดแคลนวัสดุ - เวลาหยุดทำงานของเครื่องมือ - ความรู้สึกไม่สบายของผู้ปฏิบัติงาน - เวลาเปลี่ยนกระบวนการ กระบวนการที่ประหยัดเวลา 25 วินาทีแต่การทำงานซ้ำสองเท่าไม่ใช่การปรับปรุงที่แท้จริง กระบวนการที่ประหยัดเวลา 10 วินาทีในขณะที่รักษาคุณภาพให้คงที่อาจสร้างมูลค่าเพิ่มตลอดทั้งสัปดาห์การผลิต การคำนวณง่ายๆ ช่วยได้: เวลาที่กู้คืนต่อกะ = เวลาที่บันทึกไว้ต่อหน่วย × หน่วยที่ผลิต หากสายการผลิตประหยัดเวลา 12 วินาทีต่อหน่วยและสร้างได้ 800 หน่วย สายการผลิตจะกู้คืนได้ 160 นาทีต่อกะ ผลลัพธ์ที่แท้จริงจะขึ้นอยู่กับความต้องการ พนักงาน เวลาหยุดทำงาน และจำนวนหน่วยที่ผ่านการตรวจสอบ รักษากำไรไว้เดิม หลังจากการเปลี่ยนแปลงได้ผล ฉันทำให้วิธีการใหม่ทำซ้ำได้ง่าย นั่นหมายถึงการอัปเดตคำแนะนำในการทำงาน การทำเครื่องหมายเค้าโครงเวิร์กสเตชัน การกำหนดตำแหน่งที่ชัดเจนสำหรับเครื่องมือ และตรวจสอบกระบวนการในระหว่างการตรวจสอบเป็นประจำ ฉันยังถามเจ้าหน้าที่ว่ายังรู้สึกช้าอยู่บ้าง คนที่ปฏิบัติงานทุกวันมักจะพบปัญหาเล็กๆ น้อยๆ ที่พลาดการเรียนในช่วงเวลาสั้นๆ การปรับปรุงการประกอบที่มีประโยชน์ที่สุดนั้นไม่ค่อยขึ้นอยู่กับความเร็วเพียงอย่างเดียว สิ่งเหล่านี้มาจากการลบการค้นหา การเคลื่อนไหวที่น่าอึดอัดใจ การปรับเปลี่ยนซ้ำๆ และข้อผิดพลาดที่ป้องกันได้ เมื่อวัดและทดสอบการเปลี่ยนแปลงแต่ละครั้ง การลดเวลาในการประกอบลงอย่างมากจะกลายเป็นเป้าหมายการผลิตในทางปฏิบัติ แทนที่จะเป็นข้อกล่าวอ้างที่ไม่ได้รับการสนับสนุน

เมื่อโปรเจ็กต์ต้องอาศัยแผงวงจร ความล่าช้ามักไม่ได้เกิดจากปัญหาเดียวเพียงอย่างเดียว การเปลี่ยนแปลงเค้าโครงเล็กน้อยอาจส่งผลต่อคุณภาพสัญญาณ การวางส่วนประกอบ การทดสอบ และเวลาในการจัดส่ง บอร์ดราคาประหยัดอาจดูเหมาะสมตั้งแต่เริ่มต้น แต่ยังสร้างงานเพิ่มเติมระหว่างการประกอบหรือการทดสอบ ฉันชอบเลือกบอร์ดโดยพิจารณาจากกระบวนการผลิตทั้งหมด ไม่ใช่ราคาต่อหน่วยเพียงอย่างเดียว บอร์ดด้านขวาควรตรงกับการออกแบบ สภาพแวดล้อมการทำงาน วิธีการประกอบ และแผนการทดสอบที่จำเป็น บอร์ดระดับพรีเมียมสามารถรองรับความก้าวหน้าที่รวดเร็วยิ่งขึ้นเมื่อนำเสนอ: - คุณภาพของวัสดุที่มั่นคง - การจัดตำแหน่งชั้นที่แม่นยำ - ความหนาของทองแดงที่เชื่อถือได้ - การรักษาพื้นผิวที่สะอาด - บันทึกการตรวจสอบที่ชัดเจน - มาตรฐานการผลิตที่สม่ำเสมอ คุณสมบัติเหล่านี้ไม่ได้ขจัดทุกความเสี่ยงของโครงการ ช่วยให้ทีมวิศวกรสามารถควบคุมปัจจัยที่มักก่อให้เกิดการทำงานซ้ำได้ดีขึ้น ฉันเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบไฟล์การออกแบบ ไฟล์ Gerber ไฟล์เจาะ รายละเอียดชั้น ความหนาของบอร์ด น้ำหนักทองแดง ผิวสำเร็จ และข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อน ควรตรงกัน ข้อมูลสูญหายหรือไม่ชัดเจนอาจทำให้เกิดคำถามระหว่างการผลิตและอาจทำให้กำหนดการล่าช้า ฉันยังทบทวนสภาพการทำงานของคณะกรรมการด้วย บอร์ดที่ใช้ในอุปกรณ์ภายในบ้านอาจต้องใช้วัสดุและแผนการทดสอบที่แตกต่างจากที่ใช้ในอุปกรณ์อุตสาหกรรม ความร้อน ความชื้น การสั่นสะเทือน โหลดกระแส และความเร็วของสัญญาณ ล้วนส่งผลต่อการเลือก ตัวอย่างเช่น ผลิตภัณฑ์เซ็นเซอร์ที่มีรูปแบบกะทัดรัดอาจต้องมีการควบคุมอิมพีแดนซ์และระยะห่างในการติดตามอย่างระมัดระวัง บอร์ดควบคุมแบบธรรมดาอาจให้ความสำคัญกับความพอดีทางกล ความแข็งแรงของตัวเชื่อมต่อ และประสิทธิภาพในการประกอบ ผลิตภัณฑ์ทั้งสองใช้ PCB แต่ไม่ควรเป็นไปตามการตั้งค่าการผลิตเดียวกัน กระบวนการคัดเลือกในทางปฏิบัติอาจมีลักษณะดังนี้: 1. ยืนยันประเภทบอร์ดและจำนวนเลเยอร์ 2. ตรวจสอบข้อกำหนดด้านวัสดุและความหนา 3. ตรวจสอบความกว้างของรอย ระยะห่าง จุดแวะ และขนาดรู 4. เลือกการตกแต่งพื้นผิวที่เหมาะกับส่วนประกอบและกรณีการใช้งาน 5. ยืนยันความคลาดเคลื่อนที่จำเป็น 6. ขอข้อมูลการตรวจสอบตัวอย่างเมื่อการออกแบบมีข้อกำหนดที่เข้มงวด 7. ทบทวนแผนการผลิตและการทดสอบก่อนทำการสั่งซื้อ การสื่อสารที่ดีมีความสำคัญในแต่ละขั้นตอน ฉันต้องการให้ซัพพลายเออร์อธิบายว่าอะไรสามารถผลิตได้ สิ่งที่อาจต้องมีการปรับเปลี่ยน และรายละเอียดใดบ้างที่ยังไม่ชัดเจน คำตอบที่ชัดเจนช่วยให้ผมตัดสินใจได้ก่อนที่บอร์ดจะถึงที่ประชุม บอร์ดระดับพรีเมียมยังสามารถลดการทำงานที่หลีกเลี่ยงได้ในระหว่างการทดสอบ เมื่อขนาดของบอร์ดและคุณสมบัติทางไฟฟ้าอยู่ในช่วงที่ตกลงไว้ ช่างเทคนิคจะใช้เวลาน้อยลงในการตรวจสอบว่าปัญหามาจากการออกแบบ วัสดุ หรือกระบวนการผลิตหรือไม่ นี่ไม่ได้หมายความว่าบอร์ดพรีเมียมทุกบอร์ดจะให้ผลลัพธ์ที่เร็วกว่า การออกแบบยังต้องการการตรวจสอบที่เหมาะสม ส่วนประกอบจะต้องพร้อมใช้งาน ความสามารถในการประกอบ เวลาในการทดสอบ การจัดส่ง และรอบการอนุมัติอาจส่งผลต่อกำหนดการได้เช่นกัน บอร์ดที่เชื่อถือได้เป็นส่วนหนึ่งของขั้นตอนการทำงานที่รวดเร็วและมีการควบคุมมากขึ้น ตัวอย่างที่เป็นประโยชน์คือทีมเล็กๆ กำลังเตรียมเซ็นเซอร์ที่เชื่อมต่อสำหรับการผลิตนำร่อง ทีมงานอาจเน้นทำบอร์ดตัวแรกในราคาถูก หลังการประกอบ พวกเขาพบว่าตำแหน่งตัวเชื่อมต่อจำเป็นต้องปรับเปลี่ยน และจุดทดสอบหลายจุดเข้าถึงได้ยาก เวอร์ชันที่สองใช้เวลานานกว่าเนื่องจากบอร์ดเดิมไม่ได้รับการตรวจสอบเกี่ยวกับความต้องการในการประกอบและการทดสอบ แนวทางที่ระมัดระวังมากขึ้นอาจรวมถึง: - การเพิ่มจุดทดสอบระหว่างโครงร่าง - การตรวจสอบการเข้าถึงตัวเชื่อมต่อด้วยกล่องหุ้ม - การยืนยันความพร้อมใช้งานของส่วนประกอบ - การตรวจสอบพื้นที่ที่ไวต่อความร้อน - การสั่งซื้อชุดตัวอย่างขนาดเล็ก - การบันทึกผลการทดสอบก่อนปรับขนาดการผลิต แนวทางนี้อาจต้องมีการวางแผนเพิ่มเติมตั้งแต่เริ่มต้น ช่วยลดการเปลี่ยนแปลงซ้ำๆ ในภายหลังได้ ฉันมองว่าคุณภาพของบอร์ดเป็นการตัดสินใจในการผลิต ไม่ใช่เพียงการตัดสินใจซื้อเท่านั้น คณะกรรมการควรสนับสนุนการทำงานของนักออกแบบ ช่างประกอบ ผู้ทดสอบ และทีมงานบริการ เมื่อพิจารณาความต้องการเหล่านั้นร่วมกัน โปรเจ็กต์ก็มีโอกาสที่ดีกว่าที่จะย้ายจากต้นแบบไปสู่การผลิตโดยไม่มีการหยุดชะงักโดยไม่จำเป็น ตัวเลือกที่ดีที่สุดขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ ไฟล์การออกแบบ และประสิทธิภาพที่ต้องการ กระบวนการตรวจสอบที่ชัดเจน วัสดุที่เหมาะสม และบันทึกการผลิตที่สอดคล้องกันสามารถช่วยให้ทีมได้รับผลลัพธ์ที่ใช้งานได้โดยหลีกเลี่ยงความล่าช้าน้อยลง หากมีข้อสงสัยเกี่ยวกับเนื้อหาของบทความนี้ โปรดติดต่อ lingchao: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891

ข้อมูลอ้างอิง IPC — 2022 — การยอมรับ IPC-A-610 ของส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์ IPC — 2020 — ข้อกำหนดของ IPC J-STD-001 สำหรับส่วนประกอบไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ที่มีการบัดกรี องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน — 2015 — ข้อกำหนดระบบการจัดการคุณภาพ ISO 9001 Taiichi Ohno — 1988 — ระบบการผลิตของโตโยต้าที่เหนือกว่าการผลิตขนาดใหญ่ James P Womack และ Daniel T Jones — 2003 — การคิดแบบ Lean กำจัดของเสียและสร้างความมั่งคั่งในบริษัทของคุณ Mikell P Groover — 2020 — ระบบการผลิตอัตโนมัติและการผลิตแบบรวมคอมพิวเตอร์